Vous prévoyez de réaliser votre premier moule en silicone ou vous recherchez une solution plus performante pour votre production en série ? Ce guide vous explique comment choisir le silicone adapté, éviter les erreurs et obtenir des résultats professionnels.
Pourquoi le silicone pour la fabrication de moules ?
Le silicone est le matériau dominant dans la fabrication de moules, et ce à juste titre. Il offre une combinaison unique de flexibilité, de précision des détails, de résistance à la température et de durabilitéqu'aucun autre matériau de moulage ne peut égaler.
Comparé aux moules en polyuréthane, en plâtre ou imprimés en 3D, le silicone offre des avantages décisifs : il est auto-démoulant (aucun agent de démoulage n’est nécessaire dans la plupart des cas), supporte des centaines, voire des milliers de moulages , et reproduit les détails de surface les plus fins. Sa résistance aux températures extrêmes, de -60 °C à +250 °C, permet le moulage avec des métaux en fusion, de la cire et des systèmes de résine réactive.
Réticulation par addition ou réticulation par condensation ?
La décision la plus importante dans la fabrication de moules est le choix du système de maillage. Chacun présente des avantages et des inconvénients distincts :
Silicones à polymérisation par addition (catalysées au platine)
- Retrait : Minimal (
- Contact alimentaire : Possible (conforme aux normes FDA/UE 1935/2004)
- Durée de vie en pot : ajustable de quelques minutes à plusieurs heures (à l'aide d'inhibiteurs/accélérateurs)
- Sensible au : soufre, amines, étain, latex – inhibition possible !
- Produits typiques : série SILISIL MF, Bluesil RTV 3428, Bluesil RTV 3450
Silicones à durcissement par condensation (catalysées à l'étain)
- Retrait : plus élevé (0,3–0,8 %). Pour les applications non dimensionnellement stables.
- Prix : Nettement moins cher que les systèmes basés sur l'addition
- Robustesse : Aucun problème d'inhibition – fonctionne sur presque tous les substrats
- Durabilité : Stabilité à long terme plus faible (rétrécissement sur plusieurs mois)
- Produits typiques : série SILISIL PC, Bluesil RTV 3325
En règle générale : le durcissement par addition est recommandé pour la précision, le contact alimentaire et la production en série. Le durcissement par condensation est quant à lui privilégié pour les grands moules, les pièces uniques et lorsque le budget est le facteur déterminant.
Choisir la dureté Shore appropriée
La dureté Shore détermine la flexibilité du moule et donc les géométries qui peuvent être démoulées :
| Rive A | Caractéristiques | Application | Recommandation |
|---|---|---|---|
| 00–10 | Très doux, très élastique | Dépouilles profondes, moulage de corps | SILISIL MF-Soft 00 |
| 12–20 | Souple et flexible | Formes standard, sculptures, maquettes architecturales | SILISIL MF-Flex 20 |
| 25–35 | Moyennement ferme | Moules multi-pièces, résines de coulée, béton | SILISIL MF-Dura 30 |
| 40–50 | Dur et résistant à l'abrasion | production en série, matériaux de fonderie abrasifs | SILISIL MF-Ultra 45 |
| 50–70 | Très difficile | plaques d'impression, sérigraphie, rouleaux | SILISIL MF-Ultra 60 |
Étape par étape : Fabrication d’un moule en silicone
1. Préparer le modèle
Le support d'origine doit être propre, sec et dégraissé. Pour les matériaux poreux (plâtre, bois, argile), appliquez une couche de gomme-laque ou d'agent de démoulage PVA. Attention aux silicones à polymérisation par addition : les modèles en pâte à modeler soufrée ou en latex peuvent inhiber le durcissement. En cas de doute, faites un essai sur une petite surface.
2. Construire le cadre
Cadre du moule en bois, MDF, verre acrylique ou Lego. Sceller avec de la colle chaude ou de la pâte à modeler. La distance entre le modèle et le cadre détermine l'épaisseur des parois du moule ; prévoir au moins 10 à 15 mm pour une bonne stabilité.
3. Mélanger le silicone
Respectez scrupuleusement les proportions de mélange (généralement 10:1 ou 1:1 en poids, selon le produit). Mélangez soigneusement (2 à 3 minutes) en raclant les parois et le fond du récipient. Pour un résultat sans bulles : dégazez sous vide (2 à 5 minutes à -0,9 bar) ou appliquez une fine couche et versez d'une certaine hauteur.
4. Coulage et durcissement
Versez le produit en un mince filet au point le plus bas. Un versement lent favorisera la remontée des bulles d'air. Le temps de durcissement varie selon le produit : de 4 à 24 heures à température ambiante. La chaleur (40 à 60 °C) accélère le durcissement des systèmes à durcissement par addition.
5. Démoulage
Séparez délicatement le moule du modèle. Laissez le silicone durcir pendant 24 heures avant utilisation. Pour un résultat optimal, « conditionnez » le moule une fois avant le premier moulage : effectuez un moulage d’essai et jetez-le.
Erreurs courantes et comment les éviter
Le silicone ne durcit pas (inhibition)
Le problème le plus fréquent avec les silicones à polymérisation par addition. Causes : soufre (pâte à modeler, latex), amines (certaines résines époxy, pièces en polyuréthane neuves), étain (résidus de silicones à polymérisation par condensation). Solution : imperméabiliser la surface avec de la gomme-laque ou un vernis acrylique, ou utiliser un silicone à polymérisation par condensation.
Bulles d'air dans le moule
Causes : Versement trop rapide, dégazage insuffisant, viscosité excessive. Solutions : Dégazage sous vide, choix d’un silicone plus fluide ou méthode d’application au pinceau : appliquer d’abord une fine couche de silicone sur le modèle, puis le remplir.
Le moule se fissure après seulement quelques coulées
Causes : Résistance à la déchirure insuffisante, dureté Shore trop faible pour le matériau de coulée, démoulage trop agressif. Solution : Choisir une dureté Shore plus élevée, utiliser un agent de démoulage (notamment avec les résines PU), revoir la ligne de joint du moule.
Silicones SILISIL pour la fabrication de moules : Notre gamme de produits
Notre marque propre SILISIL a été spécialement développée pour les utilisateurs professionnels – avec six séries pour répondre à différents besoins :
- Série MF (fabrication de moules, durcissement par addition) : de Shore 00 à 70, pour toutes les applications de fabrication de moules
- Série PC (durcissement par condensation) : Économique, robuste, pour les grandes dimensions
- Série PP (Platine, qualité alimentaire) : conforme aux normes FDA, pour moules alimentaires et moules de cuisson en silicone
- Série PRO (Fonderie professionnelle) : Optimisée pour les applications de fonderie avec une formation de bulles minimale
Tous les produits SILISIL sont dans notre entrepôt suisse de Gümligen, près de Berne . Conseils techniques, échantillons et emballages spéciaux disponibles sur demande.
