Silicones RTV-2 pour la réalisation de maquettes architecturales | SILITECH

Quand chaque dixième de millimètre compte

Minuit à l'atelier. Échelle 1/200. Date limite : 8 h. La façade repose sur des nervures de 0,5 mm et des joints creux précis. Le plâtre se fissure. L'époxy se déforme. Pas une seconde à perdre. Le silicone RTV-2 structure le processus : construire le moule, démouler, recommencer. Chaque élément est aux dimensions exactes. La maquette paraît sereine, nette et convaincante.

Exigences en matière de modélisation architecturale

• Précision des détails jusqu'au sous-millimètre et rayons négatifs.
• Fiabilité du processus , de la durée de vie en pot au démoulage.
• Compatible avec Acrystal, Biothan, le plâtre et le béton.
• Adaptabilité allant de la pièce unique aux petites séries.
• Manipulation propre en studio, de préférence sans solvant.
  
  

Silicone d'addition vs. polycondensation (PC)

critère	Durcissement par addition (par exemple, types PRO, MF)	PC de polycondensation
rétrécissement	très faible, généralement < 0,1%	Lié au système environ 0,2 à 0,5 %
mélange	souvent 1:1 en fonction du poids	généralement de 100:5 à 100:10
durcissement	contrôlé dans le temps, accéléré par la chaleur	alcools sous-produits dépendant de l'humidité
sensibilité	sensible à la contamination par l'étain et le soufre	Tolérant dans la manipulation
Mission	géométrie de la plus haute précision et délicate	formes imposantes et robustes, priorité aux coûts

Plage de température (à titre indicatif) : environ -50 °C à +180 °C après durcissement.

La série SILISIL correspondante

MF – Moulage et coffrage.
Matériau polyvalent pour la réalisation de maquettes architecturales. Dureté : environ 20 à 40 Shore A. Bon équilibre entre flexibilité et stabilité.

PRO – Précision et joaillerie.
Polymérisation par addition, retrait minimal, reproduction des détails d'une très grande finesse. Idéal pour les contours les plus délicats.

PC – Polycondensation
catalysée par l'étain, facile à manipuler. Rapport de mélange typique : 100:5 à 100:10. Retrait : environ 0,2 à 0,5 %. Pour le plâtre, le béton et l'Acrystal en grands moules. Généralement non destiné au contact alimentaire.

RP – Prototypage rapide.
Durcissement rapide pour des délais serrés. Durée de vie en pot réduite, démoulage précoce. Pour les commandes urgentes et les itérations.

sélection de dureté

• 10–20 Shore A : négatifs délicats, en creux et complexes.
• 25–35 Shore A : Polyvalent pour les façades, les toitures et le terrain.
• ≥ 40 Shore A : éléments plats de grande surface.
  
  

Couloirs de paramètres et matrice de sélection

paramètre	PAR	MF	PC	RP
Rapport de mélange	principalement 1:1	principalement 1:1	100:5 à 100:10	1:1
Temps de rempotage	court à moyen	court à long	moyen à long	très court
démoulage	rapide à moyen	moyen	moyen à long	très rapide
rétrécissement	très bas	petite quantité	0.2–0.5 %	petite quantité
Image détaillée	très élevé	haut	moyen à élevé	haut
aptitude	détails complexes	Polyvalent	grands formulaires économiques	Les rendez-vous sont pris d'assaut

Remarque : Les caractéristiques spécifiques à chaque type sont indiquées dans la fiche technique. Le choix doit toujours se baser sur la géométrie, le temps de cycle et le matériau de fonderie.

Aperçu des combinaisons de matériaux

• Acrystal : vernis à base d’eau, à faibles émissions, au fini minéral. Application facile et bulles minimales.
• SILIRESIN Biothan : transparent/translucide, poli, convient aux éléments lumineux et aux encapsulations de LED.
• Plâtre/béton : bénéficier d’un démoulage élastique et de bords nets.

Matrice de compatibilité (lignes directrices)

Matériau de moulage	PAR	MF	PC	RP
Cristal	✓✓	✓✓	✓	✓✓
Biothane (transparent)	✓✓	✓✓	✓	✓✓
plâtre	✓✓	✓✓	✓✓	✓
Béton (fin)	✓	✓✓	✓✓	✓

Légende : ✓✓ très adapté, ✓ adapté.

Processus : comment la précision devient reproductible

Exemples de calculs pour la planification et l'achat

A) Matériel requis : Moule en silicone

Volume du moule [cm³] = (L × l × h du moule) − volume de déplacement du modèle maître.

Quantité requise [g] = Volume [cm³] × densité du matériau choisi [g/cm³] (voir fiche technique).
Conseil : Prévoir 5 à 10 % de marge pour les canaux d’alimentation et les pertes.

B) Temps de cycle et débit

Débit journalier = temps disponible / (durée de vie du pot + temps de démoulage + temps de réglage).
La série RP augmente le nombre de cycles par jour, la série PC est adaptée aux grands moules nécessitant des temps de polymérisation plus longs.

C) Coût par pièce moulée

(matériau du moule + main-d'œuvre + matériau de coulée) / nombre de cycles utilisables.
Les additifs durables permettent de réduire les coûts unitaires.

Conception du moule : canal d’alimentation, évents, lignes de joint

• Acheminement des vannes : des trajets d’écoulement longs et réguliers. Choisir des sections transversales permettant d’éviter les joints froids.
• Orifices de ventilation : situés en hauteur, fins et nombreux, afin que l’air déplacé puisse s’échapper en toute sécurité.
• Découpe de séparation : suivant les contours naturels pour protéger les surfaces visibles.
• Enrobage : Stabiliser la forme avec une plaque de support ou une cassette si nécessaire, en particulier pour ≥ 40 Shore A et les grandes surfaces.
  
  

Exemple pratique : Façade perforée d'immeuble de grande hauteur (âmes de 0,5 mm)

Alliage Soft Shore A pour le moule négatif. Coulée sous vide en deux étapes. Acrystal garantit des panneaux minéraux reproductibles. Chaque segment translucide est réalisé en SILIRESIN Biothan . Résultat : une série aux arêtes vives, des ajustements réguliers et des effets lumineux harmonieux.

Dépannage

• Inclusions d'air : vérifier la viscosité, augmenter le vide, réduire la hauteur de coulée, pré-écoulement du film.
• Zones collantes (ajout) : souvent inhibées par la contamination. Nettoyer la surface, séparer les sources de contamination.
• Déformation des grandes surfaces : augmenter la dureté ou la forme du support.
• Fissures lors du démoulage : optimiser le processus de découpe en utilisant un matériau Shore plus tendre.
  
  

Garantir la qualité

• Liste CTQ (Critères de Qualité Critiques) : Précision dimensionnelle, brillance de surface, aspect des bords, teneur en bulles, forces de démoulage.
• Plan de réception : Moulage d’éprouvettes d’essai avant la production en série, définition des tolérances, documentation de la validation.
• des données de processus : mélange, durée de vie en pot, température ambiante, temps de démoulage.
  
  

Liste de contrôle du flux de travail du projet (pratique en studio)

1. Sceller et ébavurer le modèle maître.
2. Dimensionnez le moule, planifiez le canal d'alimentation/l'évent.
3. Homogénéiser les composants et les peser correctement.
4. Relâchez le vide et versez en deux étapes.
5. Laisser durcir, démouler et vérifier les bords.
6. Nettoyez le moule, stockez-le dans un environnement exempt de poussière et planifiez les prochains cycles.

FAQ

Vous trouverez ici les questions les plus fréquemment posées par les maquettistes concernant la fabrication de moules avec du silicone RTV-2.

Ai-je toujours besoin d'un agent de dédouanement ?

Pas nécessairement. Un essai préliminaire avec les matériaux d'origine est conseillé.

Quelle dureté Shore A convient ?

Objets délicats → dureté Shore plus faible (10 - 20). Objets plats → dureté plus élevée (25 - ≥ 40 à titre indicatif).

Comment puis-je prévenir l'inhibition dans les types d'addition ?

Éviter tout contact avec les milieux contenant de l'étain/du soufre, séparer les lieux de travail.

Comment planifier les grappes de pièces ?

Des trajets d'écoulement longs et calmes, des évents aux points hauts. Une entrée mince, puis du volume.