Vous planifiez votre premier projet de fabrication de moules avec du silicone ou vous recherchez une meilleure solution pour votre production en série ? Ce guide explique comment choisir le bon silicone, éviter les erreurs et obtenir des résultats professionnels.
Pourquoi le silicone pour la construction de moules ?
Le silicone est le matériau dominant dans la fabrication de moules, et pour cause. Il offre une combinaison unique de flexibilité, précision des détails, résistance à la température et durabilité, qu'aucun autre matériau de moulage ne peut égaler.
Comparé aux moules en polyuréthane, aux moules en plâtre ou aux moules imprimés en 3D, le silicone offre des avantages décisifs : il est auto-démoulant (aucun agent de démoulage nécessaire dans la plupart des cas), il supporte des centaines à des milliers de coulées et reproduit même les détails de surface les plus fins. La résistance à la température de -60 °C à +250 °C permet des coulées avec des métaux chauds, de la cire et des systèmes de résine réactifs.
Réticulation par addition ou réticulation par condensation ?
La décision la plus importante dans la construction de moules est le choix du système de réticulation. Les deux présentent des avantages et des inconvénients clairs :
Silicones à réticulation par addition (catalysés au platine)
- Retrait : Minimal (
- Contact alimentaire : possible selon le type, aptitude et conformité spécifiques au produit dans la TDS et la SDS
- Temps de pot : Réglable de quelques minutes à plusieurs heures (grâce à des inhibiteurs/accélérateurs)
- Sensible à : soufre, amines, étain, latex. Inhibition possible.
- Produits typiques : SILISIL MF-Serie, BLUESIL RTV 3428, BLUESIL RTV 3450
Silicones à réticulation par condensation (catalysés à l'étain)
- Retrait : Plus élevé (0,3 à 0,8 %). Pour les applications non dimensionnelles
- Prix : Nettement moins cher que les systèmes à réticulation par addition
- Robustesse : Aucun problème d'inhibition, fonctionne sur presque tous les substrats
- Durabilité : Stabilité à long terme moindre (rétractation sur plusieurs mois)
- Produits typiques : SILISIL PC-Serie, BLUESIL RTV 3325
Règle empirique : Addition pour la précision, le contact alimentaire et la production en série. Condensation pour les grands moules, les coulées uniques et lorsque le budget est déterminant.
Choisir la bonne dureté Shore
La dureté Shore détermine la flexibilité du moule et donc les géométries qui peuvent être démoulées :
| Shore A | Propriété | Application | Recommandation |
|---|---|---|---|
| 00 à 10 | Très souple, très élastique | Contre-dépouilles profondes, moulage du corps | SILISIL RTV MF-Soft 00 |
| 12 à 20 | Souple, flexible | Moules standard, sculptures, maquettes d'architecture | SILISIL RTV MF-Flex 20 |
| 25 à 35 | Résistance moyenne | Moules multipartites, résines de coulée, béton | SILISIL RTV MF-Dura 30 |
| 40 à 50 | Dur, résistant à l'abrasion | Production en série, matériaux de coulée abrasifs | SILISIL RTV MF-Ultra 45 |
| 50 à 70 | Très dur | Moules de pressage, sérigraphie, rouleaux | SILISIL RTV MF-Ultra 60 |
Guide pas à pas : fabrication d'un moule en silicone
1. Préparation du modèle
L'original doit être propre, sec et dégraissé. Pour les matériaux poreux (plâtre, bois, argile), scellez la surface avec de la gomme-laque ou un agent de démoulage PVA. Attention avec les silicones à réticulation par addition : les modèles en pâte à modeler contenant du soufre ou en latex peuvent inhiber la réticulation. En cas de doute, testez sur une petite zone.
2. Construction du cadre de moulage
Cadres de forme en bois, MDF, verre acrylique ou Lego. Sceller avec de la colle chaude ou de la pâte à modeler. La distance entre le modèle et le cadre détermine l'épaisseur de paroi du moule : au moins 10 à 15 mm pour des moules stables.
3. Mélange du silicone
Respecter exactement le rapport de mélange (généralement 10:1 ou 1:1 en poids, selon le produit). Mélanger soigneusement (2 à 3 minutes), en raclant les parois et le fond du récipient. Pour des résultats sans bulles : dégazage sous vide (2 à 5 minutes à -0,9 bar) ou appliquer en couche mince et verser de haut.
4. Coulée et durcissement
Verser en un mince filet au point le plus bas. Verser lentement permet aux bulles d'air de remonter. Temps de durcissement selon le produit : 4 à 24 heures à température ambiante. La chaleur (40 à 60 °C) accélère la réticulation des systèmes à addition.
5. Démoulage
Séparez délicatement le moule du modèle. Laissez le silicone durcir pendant 24 heures avant utilisation. Pour des résultats optimaux, « conditionnez » le moule avant la première coulée : effectuez une coulée d'essai et jetez-la.
Erreurs fréquentes et comment les éviter
Le silicone ne durcit pas (inhibition)
Le problème le plus fréquent avec les silicones à réticulation par addition. Causes : soufre (pâte à modeler, latex), amines (certains époxydes, pièces PU fraîches), étain (résidus de silicones à réticulation par condensation). Solution : Sceller la surface avec de la gomme-laque ou un vernis acrylique, ou passer à un silicone à réticulation par condensation.
Bulles d'air dans le moule
Causes : coulée trop rapide, dégazage insuffisant, viscosité trop élevée. Solution : dégazage sous vide, choisir un silicone plus fluide, ou la « méthode au pinceau » : appliquer d'abord une fine couche de silicone sur le modèle, puis remplir.
Le moule se déchire après quelques coulées
Causes : résistance à la déchirure insuffisante, dureté Shore trop faible pour le matériau de coulée, démoulage trop agressif. Solution : Choisir une dureté Shore plus élevée, utiliser un agent de démoulage (surtout pour les résines PU), repenser la division du moule.
SILISIL Silicones pour moulage : notre gamme
Notre marque propre SILISIL a été spécialement développée pour les utilisateurs professionnels, avec six séries pour différents besoins :
- Série MF (moulage, addition) : de Shore 00 à 70, pour toutes les applications de moulage
- Série PC (réticulation par condensation) : économique, robuste, pour les grands moules
- Série PP (platine, réticulation par addition) : silicones catalysés au platine pour les applications exigeantes de moulage, de coulée et d'impression, aptitude selon le produit dans la fiche technique
- Série PRO (Professional Casting) : Optimisé pour les applications de coulée avec formation minimale de bulles
Tous les produits SILISIL sont disponibles depuis l'entrepôt suisse à Gümligen près de Berne . Conseil technique, échantillons et conditionnements spéciaux sur demande.
→ Page de marque SILISIL : aperçu de toutes les gammes de produits
